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Halver/Oberndorf, 10.08.2022. Werkzeugbau, Kunststofftechnik, Montage: Alles aus einer Hand und auf höchstem Niveau bietet die Werkzeugbau und Kunststofftechnik Mayweg GmbH, ein Unternehmen mit drei Standorten, 250 Mitarbeitenden und 33 Millionen Euro Umsatz. Eine vollautomatisierte Fräs- und Erodierzelle von exeron sorgt für eine wirtschaftliche Umsetzung auch der höchsten Kundenanforderungen an Präzision und Schnelligkeit.

Mayweg verfügte vor der Installation der Zelle bereits über eine exeron EDM 313 MF20, eine exeron EDM 312 MF20 und eine exeron HSC 500 iTNC530. Eine vollautomatisierte Prozesskette, so das definierte Ziel zu Beginn des Projektes mit exeron, sollte zu einer höheren Produktivität und Wertschöpfung führen. Mit dem Kauf der Zelle wurde die EDM312 MF20 gegen eine exeron EDM313 MF30 und eine exeron HSC600/5 mit Graphit-Absaugung getauscht. Diese werden in der Linie durch einen Beladeroboter EROWA ERD150L sowie mit einer Messeinrichtung Zeiss Duramax Calypso verkettet. Die Maschinen arbeiten vollautomatisiert in einem Verbund mit Messmaschine und Roboter. Über ein Nullpunktspannsystem wechseln die Werkstücke auf µ-genau von einer Bearbeitungstechnologie zur nächsten. Der Werkzeugwechsler wurde dabei für möglichst geringe Rüstzeiten mit 90 Plätzen extra groß ausgelegt. Die Fräsmaschine ist darüber hinaus mit einem Medium-Verteiler der Firma MHT ausgestattet, um möglichst spanfreie Bearbeitungen zu gewährleisten. Die Konfiguration und Bestellung der einzelnen Komponenten sowie die Integration in die Gesamtanlage lag allein in Oberndorf, was für einen reibungslosen Einrichtablauf und sofortige Einsatzfähigkeit sorgte.

Mit dieser vollautomatisierten Prozesskette erfüllte exeron die von Mayweg vorgegebenen Ziele punktgenau. Fertigungsaufträge für Werkzeuge können jetzt fast durchweg intern umgesetzt werden. Die Produktivitätssteigerung resultiert aus einer deutlichen Erhöhung der Anlagenverfügbarkeit, da zwischen den einzelnen Arbeitsgängen kein Personal zur Zwischenprüfung, zum Umladen und zum Neustarten mehr nötig ist. Die benötigten Materialen werden den Anlagenteilen automatisiert durch das Robot-System zugeführt, es entstehen somit auch hier keine Stillstands- oder Wartezeiten. Ebenso entfallen manuelle Freigaben zwischen den Bearbeitungsschritten. Doch Mayweg verfolgte nicht nur quantitative Ziele, auch deutliche Qualitätsverbesserungen in Bezug auf Teilegenauigkeit wurden erwartet – und konnten realisiert werden.

Hoher Automatisierungsgrad bringt Vorteile

Mayweg hat mit dieser Investition einen großen Schritt in Sachen Automatisierung unternommen. Mit der Einführung des sogenannten „Nullpunktspannsystems“ konnten sowohl die Flexibilität in der Auftragspriorisierung sowie eine Zeitersparnis beim externen Rüsten und beim Prioritätstausch erzielt werden. Durch externes Voreinstellen werden Nebenzeiten auf den Bearbeitungsmaschinen reduziert, während der Laufzeit können neue Werkstücke und Elektroden bereits vermessen werden. Das Qualitätsmessen sorgt für die Genauigkeit und die Freigabe der gemessenen Bauteile ohne jeden manuellen Eingriff. Eine Chip-Identifikation vermeidet Fehler durch die eindeutige Zuordnung der Elektroden und Paletten. Das Job-Management erledigt die Prioritätssteuerung, das Workflowmanagement, das Dimensionenhandling sowie das Datenmanagement und bietet eine Statusübersicht über die gesamte Zelle und ihre Bauteile. Die intelligente Prozessverkettung über das Handling sorgt für die punktgenaue Zuführung der Paletten und Elektroden zu allen integrierten Anlagen.

Eine rundum gelungene Kooperation

Bei dieser erfolgreichen Kooperation spielen vor allem die jahrelangen positiven Erfahrungen Maywegs in Bezug auf Zuverlässigkeit, Qualität und After-Sales-Betreuung bei exeron eine große Rolle. Geringe Maschinenausfälle, die daraus resultierende hohe Anlagenverfügbarkeit sowie die direkte und schnelle Kommunikation und Unterstützung werden von beiden Seiten als wichtige Bestandteile der funktionierenden Partnerschaft benannt.

Bedingt durch den moderneren Maschinenbau, die Vollklimatisierung und das integrierte Qualitätsmessen der Elektroden und Werkstücke konnten die Bearbeitungsqualität sowie auch die reproduzierbarere Qualität bei mehreren Teilen deutlich verbessert werden. Auch die Oberflächenstrukturen zeigen sich mit dem neuen Bearbeitungszentrum deutlich optimiert.

Für die Mitarbeitenden hat sich ebenfalls einiges verändert: Deren Tätigkeit liegt heute vor allem im Bereich der Vorausplanung der kommenden Bearbeitungen, während die Teile auf der neuen Anlage nahezu selbstständig entstehen. Der Arbeitsplatz der Mitarbeitenden wird dadurch aufgewertet und in den CAD/CAM-Bereich transferiert.

Anlage gut, alles gut

„Die Anlage muss fliegen … und das 24/7“, so hatte Bernd Jannack, geschäftsführender Gesellschafter bei Mayweg, das Ziel formuliert. Und das tut sie nun auch. Und wenn dann doch mal etwas „den Flug stören“ sollte: Der Service ist schnell und zuverlässig da. Die Reaktionszeit liegt innerhalb von wenigen Stunden. Viele Herausforderungen lassen sich auch schnell, unkompliziert, telefonisch oder per Fernwartung lösen. „Sollte dies mal nicht der Fall sein, ist ein Techniker innerhalb von 24 bis 48 Stunden vor Ort. Dies ist ein großes Plus bei exeron“, so Christopher Seeboth, Projektleiter für das Zellenprojekt bei Mayweg. „Das haben wir auch schon ganz anders erlebt.“

Höchste Anforderungen haben Tradition

Bei Mayweg wurden schon immer hochqualitative Spritzgießwerkzeuge hergestellt. Und dieses jahrzehntelange, umfangreiche Know-how in Sachen Konstruktion und Produktion von Werkzeugen gehört heute zu den Kernkompetenzen, die Mayweg im Bereich Kunststofftechnik zum Erfolg verhelfen. Zertifiziert nach IATF 16949, ISO 9001 sowie ISO14001 entstehen in Halver Spritzgusswerkzeuge, Kunststoffartikel und viele unterschiedliche Baugruppen. Und da man seine Kernkompetenzen bestens pflegen und ausbauen sollte, wenn man seinen Vorsprung erhalten will, sorgt Mayweg durch umfangreiche und permanente Investitionen dafür, dass sich „der Werkzeugbau“ immer auf dem neuesten Stand der Technik befindet. Die CAD-gestützte Werkzeug-Konstruktion in Verbindung mit modernsten CNC-Fräs-, Draht- und Senkerodier-Maschinen machen Mayweg zu einem überaus leistungsstarken Partner in der Werkzeug-Herstellung.

Produktportfolio und Kunden

Ob Prototyping oder Aluminium-Prototypenwerkzeugbau, ob fixe 3D-Daten, ein Modell, ein Muster, eine Skizze oder eben auch nur eine Idee: bei Mayweg entstehen daraus serienreife Produktionswerkzeuge, die Teileserien von 500.000 bis zu 1,5 Millionen Schuss garantieren. Dabei kommt den Kunden das umfassende Mayweg-Spritzgieß-Know-how zugute, denn in der eigenen Spritzerei werden schließlich alle thermoplastischen Kunststoffe in allen gängigen Verfahren (1K, 2K, 3K, Hochglanz, Hybride Bauteile im Metall-Insertverfahren, Gasinnendruck oder Folienhinterspritzung) verarbeitet. Die oftmals prominenten Kundennamen kommen dabei aus zahlreichen Branchen wie zum Beispiel Elektrotechnik, Antriebs- und Steuerungstechnik, „Weiße Ware“, Automobiltechnik, Schloss- und Beschlagtechnik, Sanitär- und Heizungsbau oder auch Medizintechnik.

Langjährige funktionierende Partnerschaft

Die partnerschaftliche Zusammenarbeit zwischen Mayweg und exeron besteht seit nunmehr 20 Jahren. Damals kauften die Halveraner eine gebrauchte exeron Maschine und waren schon bei diesem ersten Kontakt vom hervorragenden Service beeindruckt. So wurden die Geschäftsbeziehungen kontinuierlich ausgebaut, weitere Maschinen wurden angeschafft. „Wir hatten damals eben sofort einen hervorragenden Eindruck – und wir haben uns auch langfristig nicht geirrt“, hält Christopher Seeboth zur Kooperation fest. „Wir schätzen an exeron die kompetente technische Beratung vor dem Kauf, den kundenorientierten After-Sales-Service sowie die Anwendungstechnik, die uns bei allen Fragen und Wünschen umfassend unterstützt. Die Maschinen und die Automatisierung wurden sehr gut aufeinander abgestimmt. Wir sind mit Projektierung, Installation und Betrieb sehr zufrieden.“ Änderungswünsche im Bereich Ablaufsteuerung seien schnell und unbürokratisch umgesetzt worden, sodass die detaillierten Gegebenheiten vor Ort berücksichtigt werden konnten. „Die Maschinen arbeiten schon im Standard sehr präzise“, so Christopher Seeboth weiter, „die letzten µ kitzelt dann unser Fachpersonal heraus.“